En 1908 se fabricó por primera vez el Ford modelo T. Aunque no fue el primer automóvil de la historia, sí revolucionó el sector tal y como lo conocemos hoy en día. Henry Ford buscaba fabricar un coche para todo el mundo y asequible no solo para personas con alto poder adquisitivo. En este afán de crear un vehículo motorizado para las masas, llegó a vender más de 15 millones de unidades de este modelo, revolucionando así el mundo del automóvil. ¿Cómo lo consiguió? La respuesta está en la optimización de su proceso productivo.
Antes de la llegada del Ford T, el coste medio de un coche rondaba 4.000 dólares. Henry Ford consiguió crear su Ford T con un precio de 825 dólares en 1908. Llegó incluso a bajar ese precio a 260 dólares en 1925. Esta reducción del coste se debe sobre todo a la implementación del trabajo en línea de montaje. Henry Ford descubrió este concepto en una empresa del sector cárnico en Chicago, dónde usaban un transportador de pieza colgada para mover sus productos a lo largo de las distintas etapas del proceso. Ford adaptó este tipo de sistemas a su planta y consiguió reducir considerablemente los tiempos de fabricación, introduciendo por ejemplo líneas de montaje y transportadores aéreos de piezas.
“Un cliente puede tener su automóvil del color que desee, siempre y cuando sea negro”, fue la mítica frase que pronunció Henry Ford por aquél entonces, haciendo referencia a la estandarización de elementos y fabricación en cadena. No todos los Ford T fueron negros, pero sí la gran mayoría. Hay teorías que apuntan a que Ford eligió el color negro porque el esmalte en este color tenía un secado más rápido y así conseguía acortar aún más su tiempo de producción.
Afortunadamente hoy en día la gestión multireferencia en una planta ya no representa un problema y no tiene por qué afectar a los tiempos de producción. Sistemas como Esyconveyor, Almaflex y Esyair permiten transportar y almacenar gestionando multitud de referencias dentro de una misma área de trabajo de manera fácil con diferentes tipos de detección de pieza o gancho.
“Ahorra diez pasos al día a cada uno de los 12.000 empleados y habrás ahorrado 50 millas en movimientos y energía malgastados”, otra frase famosa de Henry Ford, con la que nos sentimos muy identificados. La optimización de procesos productivos en los que existe un flujo de piezas recurrentes es también el principal objetivo de Esypro. Además, ofrecemos al operario la máxima ergonomía para poder realizar sus tareas en su puesto de trabajo. Y la evidencia definitiva de que a Henry Ford le habría encantado Esypro es su siguiente cita: “La mejor manera es siempre la más simple.” ¿Te suena esta frase? Esypro lo tiene claro: Simple is better.
