Cada sistema que desarrollamos en Esypro empieza por un layout pensado para que los procesos sean claros, seguros y eficientes. Hoy queremos presentar a Melisa, Project Manager en Esypro, quien aporta más de once años de experiencia en la compañía. A lo largo de su trayectoria, ha pasado por distintas fases, desde el diseño inicial de proyectos hasta la coordinación de equipos, lo que le permite tener una visión integral de cada proyecto.
En esta conversación, Melisa nos explica cómo su recorrido se traduce en layouts eficientes, decisiones estratégicas y soluciones que realmente marcan la diferencia para los clientes.
¿Podrías contarnos un poco sobre ti y tu trayectoria profesional en Esypro?
Cuando llegué a Esypro todo era nuevo para mí. Venía del mundo de la obra civil, donde me dedicaba al cálculo estructural de puentes y túneles, algo bastante distinto a lo que hago hoy en día. Aun así, esa base me ayudó muchísimo: pude aplicar mis conocimientos al dimensionamiento de las estructuras que montamos y proponer retos y soluciones diferentes.
Empecé formando parte del diseño en los proyectos, pero poco a poco fui metiéndome más en la definición y en la coordinación de los equipos. Ese camino me llevó hasta donde estoy hoy: desempeñándome como jefa de proyecto.
Para empezar, ¿cómo explicarías de forma sencilla qué es un layout y por qué es tan importante en intralogística?
Yo lo veo como el mapa del sistema: un esquema que muestra el espacio que necesita y cómo se van a mover los componentes dentro de él. Tener un buen layout es clave porque de ahí depende que todo fluya de forma ordenada y eficiente.
Cuando un cliente contacta con Esypro, ¿qué información mínima necesitáis para empezar a trabajar en un layout realista?
Lo primero es contar con el layout del cliente, para entender el espacio disponible y la zona donde se instalará el sistema. También necesitamos saber desde dónde se cargará y cuáles serán los puntos de consumo.
Otro aspecto clave son las piezas: su geometría, peso y cómo se acumulan entre ellas. Si hay diferentes tipos, pedimos la información de cada una para definir la unidad de carga, es decir, la forma, peso y cantidad con la que trabajará el sistema. Cuanta más diversidad de piezas, mayor será la complejidad del diseño. Además, es fundamental conocer el método de trabajo: no es lo mismo suministrar las piezas al punto de consumo por lotes, que en secuencia. Este detalle influye directamente en cuántas piezas puede llevar cada unidad de carga.
Por último, necesitamos saber el tiempo de ciclo, es decir, cada cuánto debe reponerse una pieza. Con todos estos datos podemos determinar qué solución encaja mejor, manual o automática, y presentar la propuesta más adecuada a las necesidades del cliente.
¿Siempre disponéis de toda la información necesaria para la realización de un layout?
Aunque parezca extraño, muchas veces no tenemos toda la información desde el principio. En proyectos complejos, como los de Esyair con gran variedad de piezas, no siempre es posible o viable contar con todos los datos de cada geometría y analizarlos al detalle.
En esos casos, hacemos una estimación inicial de ocupación y capacidad, suficiente para plantear una solución técnica y económica viable, con un flujo claro y sencillo, que es lo que más interesa al cliente al inicio. Más adelante, cuando entramos en fases más avanzadas, sí necesitamos toda la información precisa para ajustar la propuesta y definir la capacidad real del sistema.
¿Qué criterios ayudan a decidir si un cliente necesita un sistema manual o un sistema automático?
En la mayoría de los casos, la decisión depende del presupuesto del cliente. Cuando hay poca diversidad de piezas, un sistema manual suele ser suficiente para cubrir sus necesidades. Pero a medida que crece la diversidad, un sistema automático se vuelve más práctico: entrega la pieza correcta en el lugar adecuado sin que el operario tenga que gestionarlo todo, lo que reduce errores y asegura un suministro más fiable, entre otras ventajas que presenta, que son muchas.
A menudo se habla de buffers o pulmones de acumulación. ¿Qué claves hay que tener en cuenta para dimensionarlos bien?
Normalmente, el tamaño del buffer lo define el propio cliente al pedir una propuesta técnica, o a veces viene impuesto por su cliente final. Por ejemplo, hay OEMs con sistemas automáticos sencillos para una sola pieza que trabajan con un buffer de 30 minutos. En otros casos, se piden stocks de hasta 2 días, aunque siempre intentamos orientar al cliente y analizar si esos 2 días son necesarios o no para evitar sobredimensionar el sistema.
¿Qué aspectos estructurales o de espacio suelen condicionar más un diseño intralogístico?
En general, el espacio disponible es el que más condiciona un layout. Rara vez un cliente nos dice: “Usad todo el espacio que necesitéis sin restricciones”. Normalmente, debemos suministrar piezas a nivel suelo, mientras que la acumulación se hace en un segundo nivel, lo que permite al cliente aprovechar toda o parte de la superficie bajo la plataforma para otros procesos. En layouts más complejos, con muchos robots o máquinas en el suelo y poco espacio para pilares, recurrimos a estructuras más potentes con vigas de celosía, reduciendo el número de pilares y dejando un área más libre para trabajar. De hecho, ésta es la solución que más se está utilizando últimamente.
¿Cómo abordáis los proyectos en los que el layout inicial del cliente no resulta viable?
Es cierto que a veces el cliente prepara un primer layout para su análisis técnico y económico, pero no siempre resulta viable. No todos conocen nuestro producto al detalle como para plantear un diseño totalmente funcional. En esos casos, ese primer layout nos sirve como punto de partida: nos da una idea de lo que quieren. Con la información precisa sobre cómo trabajan y qué limitaciones existen, podemos replantear la solución para que sea construible, funcione de manera óptima y cumpla con sus expectativas.
De hecho, es crucial conocer cómo trabajan y qué necesitan, más allá de la idea que tengan de lo que podemos hacer. Solo así podemos asesorarlos de la forma más eficiente posible.
En tu experiencia, ¿qué sorprende más a los clientes de nuestras soluciones?
En mi experiencia, lo que más suele sorprender a los clientes es la simplicidad y efectividad de algunas soluciones que a primera vista no parecen tan evidentes. Me viene a la mente un caso reciente en EE. UU., con un sistema automático que estábamos instalando. El cliente ya contaba con un sistema previo de otro proveedor y nos explicaba cómo quería que funcionara el nuestro basándose en lo que conocía. Durante el montaje, mis compañeros observaban algunas operaciones que se repetían en el otro sistema y yo les preguntaba al cliente por qué se hacían de esa manera.
Una vez entendimos lo que realmente necesitaban, se sorprendieron gratamente: nuestro sistema permitía automatizar movimientos que antes tenían que hacer manualmente cada día. Esto es posible gracias a nuestro desarrollo de software con base de datos en Windows y no sólo en PLC, lo que dota a los sistemas automáticos de una lógica más compleja y les permite realizar más funciones, entre otras ventajas.
¿Notas una tendencia de los clientes hacia layouts más modulares y escalables para poder adaptarse a cambios futuros?
Sí, definitivamente. Nuestros sistemas, tanto manuales como automáticos, son fácilmente expandibles, y desde el principio los clientes buscan esa ventaja. Desde que entré en Esypro hace más de 11 años, muchos proyectos se han desarrollado en varias fases, a veces cubriendo todo el proceso de una pieza, desde la inyección hasta el montaje final y el suministro a la línea de producción.
Si pudieras dar un único consejo a un cliente que está empezando a pensar en su layout intralogístico, ¿cuál sería?
Mi consejo sería simple: que nos envíe toda la información que pueda y que deje que los expertos se encarguen del resto. Puede parecer un cliché, pero con los datos correctos, podemos hacer que su proyecto funcione de la mejor manera posible.