Almaflex para planta de fabricación de parachoques

Almaflex para planta de fabricación de parachoques

El cliente demanda un sistema de manutención integral Almaflex de todos los productos fabricados y procesados en su planta, desde la inyección de los mismos hasta el punto final de entrega a la salida de la planta.

 

NECESIDADES DEL PROYECTO

Para la realización de este proyecto se divide el proceso desde el punto de vista de la manutención en 3 partes, que se denominan en función de la posición que ocupan dentro del proceso productivo:

Almacenamiento de piezas entre la inyección y la cabina de pintura

Dada la forma de trabajo de las inyectoras de plástico, la producción se hace en grandes lotes, lo que obliga a tener una alta capacidad de almacenamiento de cada una de las referencias producidas para poder absorber dicha producción. Debido a la falta de espacio en planta se requiere de un sistema de almacenamiento de alta densidad. La entrada al almacén debe absorber la producción de varias inyectoras trabajando en paralelo y con varios operarios trabajando a la vez en posiciones diferentes. No hay que olvidar que estamos hablando de piezas de gran volumen, por lo que se debe cuidar mucho la ergonomía, evitar los riesgos debido al número de personas que comparten zona de trabajo y prever un sistema que evite interferencias en el trabajo de todos ellos.

La descarga del almacén se hará en pequeños lotes o incluso de forma unitaria, de modo que para componer la secuencia de pintura el operario debe tener acceso rápido a todas las referencias almacenadas, manteniendo así la cadencia y llegando a descargar lotes mínimos de 1 unidad dependiendo de la referencia. Igualmente es muy importante la ergonomía, ya que debe ser un único operario el que se encargue de la gestión de toda la descarga.

Almacenamiento de piezas entre la cabina de pintura y el montaje final

El almacenamiento de piezas pintadas requiere una alta diversidad de zonas diferenciadas de almacenamiento, debido a que con los colores se generan nuevas referencias que deben estar accesibles a la descarga de forma rápida.
Al tratarse de productos semiterminados se debe tener especial cuidado en evitar ralladuras, colisiones o deformaciones, con lo que la manipulación de las piezas se debe reducir en tiempo y número, minimizando así la exposición al riesgo de deterioro.

Almacenamiento de componentes y accesorios

Una parte de las piezas fabricadas y manejadas en la planta se utilizan como accesorios o componentes de segundo nivel, que deben seguir un flujo paralelo y unirse a los componentes principales en algún punto del proceso. La fabricación de estos componentes se hace en grandes lotes y tienen un tiempo de almacenamiento relativamente alto, siendo alimentados al proceso de manera dosificada y en diferentes puntos de la planta, por lo que la entrada al almacén se hace de forma uniforme, una o dos tipologías a la vez en flujo continuo y la descarga se hace a demanda del proceso en pequeñas cantidades mediante demanda por kanban.

De forma genérica, se requiere a lo largo de todo el proceso el mantenimiento del orden FIFO.
El transporte de piezas entre almacenes y puntos de producción y consumo alejados, de ser necesario, se debe realizar con medios de uso común a todos los almacenes, de manera que la gestión de carros vacíos no suponga un trabajo añadido.

 

DIFICULTADES DEL PROYECTO

• Plazos de fabricación muy reducidos debido al poco tiempo disponible entre definición de la necesidad y puesta en marcha.
• Cambios frecuentes de las necesidades del proyecto, por aparición de nuevas especificaciones durante las fases de fabricación y puesta en marcha.
• Uso intensivo y extensivo de los equipos en fase de explotación. La carga de trabajo y responsabilidad de los equipos es elevada, por tanto se deben utilizar y adaptar equipos confiables, de fácil reparación y rápidamente intercambiables.
• Adaptación específica a particularidades de la planta. Introducción de stocks de puesto dentro de las cabinas de pintura, adaptación de los carros de transporte al sistema de recirculación existente, instalación en zona limpia, adaptación de las estructuras a zonas de reducido espacio, etc.

 

SOLUCIONES APORTADAS

Se opta por la implantación del sistema de Almacenamiento Manual Almaflex. Las necesidades quedan cubiertas mediante las características del propio sistema:

• Alta capacidad de almacenamiento sin espacios vacíos ni zonas inaccesibles.
• FIFO garantizado por el propio funcionamiento del sistema en todos los puntos de almacenaje y manipulación.
• Reconfiguración rápida de las posiciones de cada barra dentro de los almacenes para adaptarse a nuevas necesidades y/o situaciones particulares, sin necesidad de medios adicionales y con herramientas básicas.
• Rápida gestión de portadores vacíos con barras dedicadas y con posibilidad de reutilizar para ellos también las barras de llenos. Esto permite una óptima utilización del espacio adaptada a cada momento de la producción.
• Adaptabilidad al espacio reducido en los puntos de carga, configurando e instalando stocks de puesto adaptados a pie de cada inyectora y puesto de trabajo.
• Integración de los stocks de descarga de inyección dentro de la propia cabina de pintura, en ambiente limpio y con la mínima manipulación de las piezas.
• Drástica reducción del uso de carretillas elevadoras al desaparecer la necesidad de movimiento de contenedores. Todas las piezas son recogidas y alimentadas en los puntos de fabricación y consumo. En los casos particulares en los que esto no es posible, se dispone de carros para movimiento manual o adaptables a diversos sistemas de tracción.
• Al integrarse físicamente los puntos de almacenaje con el propio proceso productivo, se reducen sensiblemente el espacio necesario respecto al almacenaje tradicional basado en contenedores. • Asimismo, las personas dedicadas a la gestión del almacenaje tradicional pueden ser absorbidas por actividades de mayor valor añadido.
• Eliminación del espacio muerto en planta. Gracias a la adaptabilidad del sistema, el acceso directo a los puntos de alimentación y consumo y a la eliminación de flujos externos de carretillas, se consigue una reducción de pasillos dedicados al movimiento de materiales, dando valor al suelo antes desocupado.
• Ergonomía de trabajo. Gracias a la filosofía Almaflex, la manipulación de las piezas en los stocks de puesto se puede hacer en cantidades pequeñas y sin tener que entrar dentro del almacén gracias a los sistemas de engarce y desengarce, facilitando así la labor de los operarios.
• Si el cliente así lo desea se pueden hacer movimientos unitarios, para composiciones de secuencias en modo picking o hacer cargas y descargas por lotes, gracias a los sistemas de barra desplazable, desvíos y carros, que permiten varios modos de trabajo según la necesidad en cada caso.
• El sistema Almaflex es un sistema limpio, es decir, se trata de un sistema libre de grasas, sin componentes de desgaste que produzcan suciedad y de limpieza muy simple. Todos los componentes metálicos están debidamente protegidos contra corrosión mediante cincado, lacado o anodizado y los plásticos son resistentes a los productos de limpieza habituales. El suelo queda totalmente liberado, de modo que la limpieza de los suelos puede hacerse de manera muy sencilla, gracias a la total ausencia de guías, topes o cualquier tipo de marcador de posición.
• Al tratarse de un sistema aéreo, los operarios pueden caminar libremente bajo las vías de almacenamiento sin riesgo de tropezar con ningún elemento del sistema.


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