Almaflex für eine Stoßfänger-Werk

Almaflex für eine Stoßfänger-Werk 

Der Kunde benötigt das Intralogistiksystem Almaflex um alle hergestellten und weiterverarbeiteten Produkte in seinem Werk vom Spritzguss der Kunststoffteile bis zum Verlassen des Werkes zu integrieren.

 

BEDÜRFNISSE DES PROJEKTES

Für die Umsetzung dieses Projektes wurde der Intralogistikprozess in 3 Unterprozesse geteilt, welche nach der Position, die diese im Fertigungsprozess einnehmen, benannt wurden.

Zwischenlagerung der Teile zwischen Kunststoffspritzguss und Lackierung

Bedingt durch die Funktionsweise der Kunststoffspritzgussanlagen wird in großen Losgrößen gearbeitet, und es ist nötig, eine große Lagerkapazität für jede produzierte Referenz bereitzustellen, um diese Menge aufzunehmen. Wegen mangelender Platzverfügbarkeit in diesem Werk wird ein Lagersystem mit hoher Lagerdichte benötigt. Der Lagereingang muss die Produktion von mehreren parallel arbeiten Spritzgussanlagen aufnehmen, an den Werker in verschiedenen Plätzen gleichzeitig arbeiten. Man muss beachten, dass es sich um Werkstücke mit großem Volumen handelt, weshalb die Ergonomie sowie die Sicherheit ein wichtiger Punkt sind. Aus diesem Grund und der erhöhten Zahl der Werker, die Arbeitsbereiche teilen, muss ein System vorgesehen werden, dass Überschneidungen und gegenseitige Störung dieser verhindert.

Am Lagerausgang werden kleine Losgrößen oder sogar nur einzelne Teile abgerufen, so dass der Werker schnellen Zugang zu allen gelagerten Referenzen benötigt, um die vorgegebene Taktzeit für die Sequenzierung der zu lackierenden Teile für die Entnahme der kleinste Losgröße zu erreichen. Auch hier spielt die Ergonomie eine wichtige Rolle, da der gesamte Entnahmevorgang durch einen Werker realisiert werden soll.

Zwischenlagerung der Teile zwischen Lackierung und Endmontage

Die Lagerung der lackierten Teile erfordert eine große Vielfalt von verschiedenen Lagerzonen, da durch die Farben neue Referenzen entstehen, die wiederum am Lagerausgang schnell zugänglich sein müssen.

Da es sich um halbfertige Produkte handelt, müssen Kratzer, Kollisionen und Verformungen verhindert werden, weshalb es nötig ist, Anzahl und Dauer der Manipulationen zu reduzieren um das Risiko der Beschädigung zu minimieren.

Lagerung von Komponenten und Zubehör

Ein Teil der im Werk produzierten Teile werden als Komponenten und Zubehör verwendet, und folgen in einem parallelen Materialfluss, der sich in verschiedenen Punkten des Prozesses mit dem Materialfluss der Hauptkomponenten vereint. Die Herstellung dieser Zusatzkomponenten erfolgt in großen Losgrössen und die Lagerzeit dieser Teile ist relative hoch, wobei die Zuführung zum Hauptprozess in dosierten Mengen an verschiedenen Punkten des Werkes, weshalb der Lagereingang gleichmäßig mit höchstens ein oder zwei Referenzen gleichzeitig und der Lagerausgang erfolgt nach Bedarf des Hauptprozesses in kleinen Mengen nach dem Kanbansystem.

Grundsätzlich wird während des gesamten Prozesses nach dem FIFO Prinzip gearbeitet. Der Teiletransport zwischen den Lagern und weiterentfernten Produktions- und Verbrauchsstellen, soll durch das gleiche Transportmittel für alle Lager geschehen, so dass das Handling der leeren Transportwagen keine zusätzliche Arbeit verursacht.

 

KRITISCHE PUNKTE DES PROYECTES

• Sehr enge Fristen für die Herstellung bedingt durch die geringe Zeit zwischen Definition der Bedürfnisse und der Inbetriebnahme.
• Häufige Änderungen der Bedürfnisse des Projektes auf Grund von neuen Spezifikationen während der Herstellung und Inbetriebnahme.
• Intensive Nutzung in der Betriebsfase. Wegen der hohen Auslastung und Verantwortung des Lagersystems muss es zuverlässig, anpassbar, wartungsarm, reparaturfreundlich und schnell austauschbar sein.
• Spezifische Anpassung an die Besonderheiten des Werkes. Einführung von Shop Stocks in der Lackiererei, Anpassung der Transportwagen an das bestehende interne Transportsystem, Montage im Reinbereich, Anpassung der Trägerkonstruktion an den reduzierten Raum.

 

EINGEBRACHTE LÖSUNGEN

Man entschied sich für die Implementierung des manuellen Lagersystem Almaflex. Die Anforderungen werden durch die Merkmale des Systems selbst abgedeckt:

• Hohe Lagerkapazität ohne Leerräume oder unzugängliche Bereiche.
• FIFO wird durch die Funktionsweise des Systems in allen Lager- und Handlingspunkten garantiert.
• Schnelle Rekonfiguration der Positionen der Lagergleise in den Lagern um sich an neue Bedürfnisse oder/und spezielle Situationen anzupassen, ohne spezielle Hilfsmittel und mit Standardwerkzeugen.
• Schnelles Handling der leeren Wagen durch die dafür extra vorgesehenen Gleise und die Möglichkeit, normale Lagergleise auch für diesen Zweck zu nutzen. Dies ermöglicht eine optimale Raumausnutzung zu jedem Zeitpunkt der Produktion.
• Anpassungsfähigkeit an den reduzierten Platz in den Beladepunkten durch die Konfiguration und Installation von angepassten Arbeitsplatzpuffern direkt an den Einspritzmaschinen und verschiedenen Arbeitsplätzen.
• Integration der Puffer an der Entladung der Kunststoffspritzgussanlagen direkt in der Lackierkabine in schmutzfreier Umgebung und mit stark reduzierter Hantierung der Teile.
• Drastische Reduzierung der Nutzung von Gabelstaplern, da keine Behälter mehr bewegt werden müssen. Alle Teile werden durch das Almaflexsystem an den Produktionsstellen aufgenommen und den Verbrauchstellen zugeführt.
• Durch die räumliche Einbindung der Lagerbereiche in den Produktionsprozess, reduziert sich erheblich der Platzbedarf im Vergleich mit der traditionellen Lagerhaltung mit Behältern. Außerdem kann das Personal, das für die Verwaltung der traditionellen Lager eingesetzt wird, für Prozesse mit höherer Wertschöpfung eingesetzt werden. Asimismo, las personas dedicadas a la gestión del almacenaje tradicional pueden ser absorvidas por actividades de mayor valor añadido.
• Eliminierung von ungenutzten Bereichen im Werk. Dank der Anpassungsfähigkeit des Systems, dem direkten Zugang zu den Versorgungs- und Verbrauchstellen und der Eliminierung der externen Materialflüsse mit Gabelstaplern hat man eine Reduzierung der Gänge, die für den Materialfluss vorgesehen waren, erreicht, und so für den Boden, der vorher ungenutzt war, Mehrwert erreicht.
• Arbeitsergonomie. Dank der Philosophie Almaflex kann das Handling der gelagerten Teile in kleinen Losgrößen erfolgen ohne, dank des integrierten Kopplungssystems, in das Lager eintreten zu müssen, was die Arbeit des Werkers enorm erleichtert.
• Wenn der Kunde dies wünscht, können Bewegungen mit nur einem Teil ausgeführt werden, um z.B. Sequenzen für Picking zu erstellen, oder es kann in großen Losgrößen be- und entladen werden dank der Transfers, Weichen und Transportwagen, die verschiede Arbeitsweisen je nach Bedarf ermöglichen.
• Das Almaflexsystem ist ein sauberes System, d.h. Schmierstofffrei, ohne Verschleißteile die Schmutz verursachen und leicht zu säubern sind. Alle Metallteile sind durch Verzinkung, Eloxieren oder Lackierung ausreichend gegen Korrosion geschützt, und die Kunststoffteile sind beständig gegen übliche Reinigungsmittel. Der Boden bleibt komplett frei, so dass die Reinigung der Oberflächen durch das völlige Fehlen von Führungen, Anschlägen oder Platzhaltern sehr einfach durchgeführt werden kann.
• Da es sich um ein hängendes System handelt, kann der Werker völlig frei unter den Lagerschienen bewegen, ohne Stolpergefahr durch Teile des Lagersystems.


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Für mehr Information über unser Almaflexsystem, laden Sie sich hier unsere Präsentation herunter.